W codziennej pracy zakładu przemysłowego materiał rzadko pozostaje w jednym miejscu przez dłuższy czas. Surowce trafiają na stanowiska robocze, półprodukty przechodzą do kolejnych etapów, a gotowe elementy są kierowane do kontroli, pakowania albo magazynu. Sposób organizacji tych przejść ma znaczenie dla całego procesu, ponieważ wręcz niewielkie utrudnienie na jednej trasie może powodować przestoje w innym miejscu.
Systemy transportowe są w takich ustaleniach częścią szerszej organizacji produkcji. Ich dobieranie wymaga uwzględnienia nie tylko rodzaju ładunku, lecz także jego wymiarów, masy, częstotliwości przemieszczania oraz miejsca, w którym transport się rozpoczyna i kończy. W praktyce szczególnie istotne jest określenie rzeczywistego przepływu materiałów. Schemat przygotowany tylko na bazie planu hali może nie uwzględniać sytuacji, które ukazują się w trakcie normalnej pracy, takich jak doraźne odkładanie towarów, zmiana kolejności operacji czy konieczność obsługi dodatkowych partii.
Wśród urządzeń stosowanych do przemieszczania ładunków znajdują się między innymi przenośniki taśmowe i rolkowe. Ich konstrukcja wpływa na sposób, w jaki materiał jest podawany, przesuwany i odbierany. Przy wyborze konkretnego rozwiązania znaczenie ma powierzchnia ładunku mająca kontakt z urządzeniem. Przedmiot o nieregularnym kształcie może wymagać innego sposobu podparcia niż karton albo pojemnik o płaskim spodzie. Powinno się także sprawdzić, jak zachowuje się materiał w trakcie zatrzymywania i ponownego uruchamiania transportu. Na niezbyt długim odcinku różnice mogą wydawać się niewielkie, lecz przy większej liczbie stanowisk zaczynają wpływać na cały obieg. Ważne są również miejsca przekazywania ładunku wśród urządzeniami. O ile wysokości, kierunki lub prędkości poszczególnych odcinków nie są poprawnie dopasowane, ukazują się problemy z płynnym przejściem materiału. Dlatego ocena urządzenia powinna obejmować cały jego stopień roboczy, a nie tylko podstawowe parametry techniczne.
Dobrze zaplanowany transport wewnętrzny powinno uwzględniać też ludzi pracujących w pobliżu urządzeń. Trasa przemieszczania ładunków nie może być analizowana w oderwaniu od przejść, stanowisk obsługi, miejsc składowania a także dróg stosowanych przez inne środki transportu. W praktyce na prawdę bardzo często okazuje się, że najkrótsza możliwa trasa nie jest jednocześnie najwygodniejszym wariantem organizacyjnym. Nierzadko konieczne jest wydłużenie odcinka, aby uniknąć kolizji z innymi procesami albo pozostawić dostęp do określonej części hali. Przenośniki mogą być a dodatkowo rozmieszczane w różnorakich konfiguracjach, zależnie od przebiegu procesu i dostępnej przestrzeni. Przy większej liczbie urządzeń trzebponadto określić, co dzieje się w sytuacji zatrzymania jednego z nich. O ile kilka kolejnych operacji zależy od jednego punktu, awaria albo przerwa w pracy może wpłynąć na cały ciąg materiałowy. Takie zależności warto rozpoznać jeszcze przed zmianą organizacji transportu.
Rozwiązania transportu wewnętrznego są też powiązane z późniejszą eksploatacją i możliwością przemian układu. W zakładzie mogą modyfikować się produkty, wielkość opakowań, liczba stanowisk czy sposób kierowania materiałów. Konstrukcja, która odpowiadała wcześniejszym potrzebom, może więc wymagać dostosowania do nowych warunków. Znaczenie ma wtedy sposobność zmiany przebiegu trasy, dołączenia kolejnego odcinka lub przestawienia punktu odbioru. Równie ważny jest dostęp do elementów podlegających testom i zużyciu. Taśmy, rolki, napędy a także połączenia konstrukcyjne znajdują się w miejscach, które podczas pracy muszą pozostać dostępne dla czynności technicznych. Jeżeli już urządzenia zostaną rozmieszczone bez uwzględnienia tych potrzeb, późniejsza obsługa może wymagać dodatkowego demontażu albo czasowego ograniczenia pracy sąsiednich stanowisk. Właśnie takie praktyczne ograniczenia często decydują o tym, czy określone przenośniki pasują do rzeczywistego sposobu funkcjonowania całego procesu.
Polecam: przenośnik taśmowy prosty.